根据以上理化指标及铁谱分析得出：2014年5月8日取样检测设备磨损出现异常，磨粒浓度高，铜颗粒稍多，＞45μm磨粒120个/ml，且油液黏度下降较低491.84（标准为544-816），此次给予警告，要求矿方立即做换油处理；5月11日矿方换油，18日验中心再次取样，检测显示换油明显，但油液中含水超标3.84%（国标为0.5%），本次亦给予警告，并给予检修设备冷却是否泄露导致的检修建议，得出结果为设备上方外加冷却水管渗入水导致，之后检修人员排除水分隐患，更换油液；6月8日再次取样，取样时检修工反应设备异常震动，红外测温仪检测温度较高，6月9日化验检测显示为铜颗粒严重堆积，大颗粒（钢铁）稍多且有高温现象，油液黏度再次严重下降504.10（标准为544-816），水分含量为0.02%（国标为0.5%），水分正常；化验中心给予严重警告，化验中心要求立即停止生产任务，升井检修（检查设备铜质部件的磨损：保持架），以免造成不必要损失，矿方因生产任务重，研究决定先换油继续生产。10日生产中设备震动严重异常，噪音较大、温度达到98℃，减速器提供动力严重不足，有抱死现象发生，生产班被迫停止，当夜升井，拆机检查发现：设备底部沉积大量铜颗粒及钢铁颗粒，送至神东机修二厂处理鉴定；11日由矿方及化验中心人员一起将设备送至神东机修厂，拆机修理，以下为拆机图片：

    事故原因分析：6月15日该煤矿机电管理人员、该集团设备管理中心及化验中心开会研讨设备故障原因：判断为设备用油（680#）齿轮油抗接剪切能力较弱，加入设备中3-5天，最短2-3天油液黏度下降异常严重，超出国家标准与实验室标准，造成油膜承载能力减弱，重载部位油膜强度经检测长期不达标，时设备寿命急剧缩短，存在“非计划性停机”风险，矿方主管、分管领导对本次升井检修异常重视，拆检结果与本化验中心油液检测、磨损分析结果一致，并为矿方检修提供了重要的科学依据，提前有针对的检修极大地缩短了矿方预计的检修时间，减少了设备维修成本，检修前矿方提前准备好替换设备，避免了因“非计划性停机”带来的停产、减产等不利因素，受到矿方管理人员一致好评。

    此次及时预警为矿方节省巨额维修成本：初步估计再继续生产一个班次，设备轴承将散架，内部齿轮、轴承将报废；该机尾减速器为久益生产的设备，报废处理、重新购置费用350万元，本次维修费用为90万元，成功为矿方节省260万元；影响生产6个班次，按照60米×2班/天×3天×30吨/米＝7200吨，按照300元/吨计算，预计停产损失20余万元。