设备在运转过程中，常因润滑系统出现故障致使设备各个机构润滑状态不良，性能与精度下降，甚至造成设备损坏事故。

设备润滑系统发生故障的原因很多，通常可归纳为设计制造、安装调试、使用操作和维修保养不当等原因而引起的设备失效，分述如下：

1、机械设计制造方面 

 在设计制造上容易造成润滑系统故障的原因常有：

1）设备润滑系统设计不能满足润滑条件。 例如某种摇臂钻床主轴油池设计得较小，储油量少。润滑泵开动时油液不足，但当停机各处回油返流至油箱后，又发生过满而溢出。一些大型机床润滑油散热性差，使润滑油粘度波动大，甚至高温季节发送润滑不良。齿轮加工机床润滑系统与冷却系统容易相混，使油质污染劣化。

2）产品更新换代时未对传统的润滑原理与落后的加油方法加以改造。如有些机床改造后重要的导轨面或动压轴依然用手工间歇加油润滑，机床容易出现擦伤损坏。

3）对设备在使用过程中的维修考虑不足。 一些暴露在污染环境中的导轨与丝杠缺乏必要的防护装置，油箱防漏性差；或回油小于出油；或加油孔开设不合理等。不仅给日后维修造成诸多不便，也容易发生故障。

4）设备润滑状态监测与安全保护装置不完善。对于简单设备定时、定量加油即可达到要求，但对于连续运转的机构应设有油窗以观察来油状况。而一些大型轧钢连续生产线，当轧钢轴承供油不正常时，欠缺必要的报警信号与电气安全联锁装置。

5）设备制造质量不佳或安装调试得不好。零件油槽加工不精密、箱体与箱盖接触不严密、供油管道出油口偏、油封装配不好、油孔位置不正、轴承端盖回油孔倒装、油管折偏，油管接头不牢、密封圈不合格等都将造成润滑系统的故障。

（2）设备保养维修方面

设备在使用过程中，保养不善或检修质量不良是润滑系统发生故障最主要的原因。这些问题与企业设备管理体制不健全、设备润滑“五定”规范贯彻执行不认真、维修人员（含润滑工人）与设备操作者的技术素质都有密切关系。特别是一些大型现代化设备润滑系统比较复杂，要求也较严格，更容易发生故障。常见的故障原因有以下几种：

1）不经常检查调整润滑系统工作状态。润滑系统在运转一定时间之后难免存在各种缺陷，如不及时检查修理，就会成为故障隐患，进而引起设备事故。

2）清洗保养不良。不按计划定期清洗润滑系统与加油装置，不及时更换损坏了的润滑元器件，致使润滑油中夹带磨粒，造成油嘴注不进油，甚至油路堵塞。一些负荷很重、往返运动频繁的滑动导轨，油垫储油的油毯因长期不清洗而失效，结果使导轨咬粘、滑枕不动。一些压力油杯的弹簧坏了，钢球不能封闭孔口；利用毛细管作用，均匀滴油的毛线丢失或插入不深等，这些润滑元器件都应在日常保养中清洗或更换。

3）人为故障

不经仔细思考虑随意改动原有润滑系统，造成润滑不良的事情也有发生。

4）盲目信赖润滑系统自动监控装置。

因此，对具体故障要作具体分析，找出主次原因，采取有效易行的故障排除方法。